Hardware ist hart: Warum mein allererster Prototyp eine absolute Katastrophe war (und was ich daraus gelernt habe)

Alles fängt mit einer simplen Schraube an. Oder besser gesagt: mit einem Gewinde.  Stell dir vor, du sitzt abends an deinem Schreibtisch. Auf dem Bildschirm leuchtet der Code für ein komplett neues IoT-System, das wir gerade bauen. Die Datenbanken stehen, die APIs feuern sauber ihre JSON-Pakete durch die Gegend, im Hintergrund sortiert eine KI die Daten. Alles ist agil, alles ist flexibel. Ein falscher Klick? CMD+Z und die Welt ist wieder in Ordnung. Und dann nimmst du dieses kleine, frisch gedruckte Stück Plastik aus deinem 3D-Drucker in die Hand. Du versuchst, die beiden Hälften zusammenzuschrauben. Und es knirscht. Es klemmt. Es passt absolut gar nichts zusammen. Willkommen in der Realität. Willkommen in der Welt der Hardware. Ich baue ja aktuell an unserem neuen System zur Betriebsmittelverwaltung. Und für diese Lösung brauchen wir zwingend eigene Hardware. Denn ganz ehrlich: Die beste Software bringt dir auf der Baustelle oder in der Werkstatt exakt gar nichts, wenn der Polier dafür im strömenden Regen mit dreckigen Handschuhen ein Smartphone bedienen muss. Wir brauchten also eine Box. Ein physisches Gehäuse, das die Brücke zwischen der rauen Baustellenrealität und unserer komplexen IT im Hintergrund schlägt. Das klang in meinem Kopf anfangs auch total logisch. Aber dann saß ich da mit meinem klemmenden Plastikteil und dachte: Ernsthaft? Wie schwer kann es sein, eine verdammte Kiste mit einem Drehverschluss zu bauen? Die Antwort: Ziemlich schwer, wenn man es noch nie gemacht hat. Der Software-Klassiker vs. die physikalische Realität Wenn man aus der IT kommt, ist man verwöhnt. Software ist wie Wasser – sie passt sich an, sie fließt um Hindernisse herum. Wenn ein Feature nicht passt, schreibst du es um. Hardware ist wie Beton. Wenn der einmal gegossen ist und die Maße nicht stimmen, hast du ein massives Problem. Der Klassiker in solchen Digitalisierungsprojekten ist ja: Man kauft sich einfach irgendein fertiges Standard-Gehäuse aus dem Katalog, klebt sein Logo drauf und hofft das Beste. Das haben wir uns auch kurz überlegt. Aber das ist Bullshit. Warum? Weil die physische Realität keine Kompromisse macht. Wir wussten genau, was unser System können muss. Wir hatten knallharte Zwänge: Da muss eine ordentliche Batterie rein, die über Jahre hält. Wir brauchen eine Platine für Bluetooth und NFC. Wir brauchen LEDs, die den Prüfstatus direkt an der Box anzeigen – also muss das Gehäuse an bestimmten Stellen lichtdurchlässig sein. Gleichzeitig muss das Ding absolut wasser- und staubdicht sein, extremen Temperaturen trotzen und es auch mal aushalten, wenn ein Vorschlaghammer unsanft daneben landet. Niemand sagt dir, wie das dann gestalterisch und konstruktiv aussehen muss. Also bleibt nur eins: Das Tüftler-Gen aktivieren und einfach mal machen. Dreiecke, Spiralen und der Kampf mit dem Open-Source-CAD Ein Hoch auf die heutige Technik. Dass wir heute 3D-Drucker für ein paar Hundert Euro auf dem Schreibtisch stehen haben, ist der absolute Wahnsinn. Du hast eine Idee, zeichnest sie, drückst auf „Print“ und ein paar Stunden später hältst du deine Gedanken buchstäblich in den Händen. Du kannst fühlen, ob die Proportionen stimmen, ob die Wandstärken ausreichen und ob das Ding überhaupt praxistauglich ist. Also habe ich mein CAD-Programm angeworfen. Da ich ein großer Fan davon bin, Dinge selbst in der Hand zu haben, nutze ich eine Open-Source-Lösung. Mein eigener, digitaler Dachstuhl quasi. Der Nachteil? Es gibt dort keinen magischen „Bau mir ein perfektes Gewinde“-Button. Für mich war das Thema Verschraubung absolutes Neuland. Ich habe früher Betonwände gegossen und IT-Infrastrukturen gemanagt, aber wie man ein Gewinde für ein spritzgegossenes Industriegehäuse konstruiert? Keine Ahnung. Ich musste das wirklich von Hand zeichnen. Falls du das noch nie gemacht hast: Ein Gewinde ist im Grunde nichts anderes als ein kleines Dreieck, das du spiralförmig um einen Zylinder herumziehst. Klingt simpel. Bis du anfängst, über Steigungen nachzudenken. Wie steil muss die Spirale sein, damit der Deckel nach exakt einer Vierteldrehung fest sitzt und dichtungsgerecht abschließt? Wie viel Toleranz (Spiel) muss ich zwischen dem Innen- und dem Außengewinde lassen, damit es nicht klemmt, aber auch nicht wackelt? Mein aller, aller, allererster Prototyp – genau der, der dort am Anfang knirschend auf meinem Schreibtisch lag – war eine Katastrophe. Wer sich mit Maschinenbau auskennt, hätte sofort gesagt: „Bastian, das stimmt ja hinten und vorne nicht!“ Die Steigung war völlig falsch berechnet, die kleinen Dreiecke griffen nicht sauber ineinander und das Material war an der falschen Stelle zu dünn. Sackgassen sind der beste Lehrmeister Im Nachhinein hätte ich natürlich ein teures Industrie-CAD-Programm kaufen oder direkt einen Produktdesigner beauftragen können. Aber genau da liegt der Fehler, den viele machen. Wenn du den Schmerz der Materie nicht selbst spürst, baust du am Ende etwas, das zwar auf dem Papier toll aussieht, aber in der Praxis versagt. Also habe ich mich durchgebissen. Ich habe Schieblehren studiert, Gewinde an alten PET-Flaschen analysiert und gedruckt. Gedruckt, geflucht, verworfen, neu gezeichnet. Die Wandstärken waren ein riesiges Thema. Machst du das Gehäuse zu dick, wird es klobig und teuer in der Produktion. Machst du es zu dünn, bricht es auf der Baustelle beim ersten schiefen Blick auseinander oder die Batterie passt nicht mehr rein. Du kämpfst plötzlich um Zehntelmillimeter, um die Platine sauber zu fixieren, ohne dass die Schrauben auf das Bluetooth-Modul drücken. Wenn es plötzlich „Klick“ macht Und dann, nach unzähligen Iterationen und einem halben Eimer voll Plastikmüll, kam dieser eine Moment. Der Drucker fährt zur Seite. Du nimmst das warme Gehäuseunterteil. Du nimmst den Deckel. Setzt ihn an. Drehst. Und es macht dieses satte, weiche Klick. Das Gewinde greift perfekt. Es sitzt fest. Die Aussparungen für die Platine passen auf den Millimeter, die Batterie hat genau den nötigen Halt und das Licht der LEDs bricht sich exakt so durch den Kunststoff, wie wir es uns auf dem Whiteboard überlegt hatten. Mega cool. In dem Moment hast du nicht nur ein Stück Plastik gedruckt. Du hast ein Interface geschaffen. Du hast die komplexe, unsichtbare Welt der Nullen und Einsen, der LLMs und Automatisierungen in einen robusten, greifbaren Gegenstand übersetzt, den ein Gerüstbauer oder Facility Manager einfach in die Hand nehmen kann. Innen drin schlägt ein absolutes High-Tech-Herz, das mit der Cloud kommuniziert und Prüfdaten abgleicht. Aber außen? Außen ist es einfach nur eine robuste Kiste, die dir über ein grünes Licht sagt: Alles sicher, du kannst loslegen. Radikal simpel. Echte Digitalisierung riecht nach Maschinenfett Was sagt uns diese kleine Odyssee über den Stand der Digitalisierung im Handwerk? Für mich ganz klar: Wir machen es uns oft zu einfach, wenn wir glauben, echte Transformation passiert nur im Browser. Das ist ein Irrglaube. Das Handwerk, die Industrie, die Logistik – das sind zutiefst physische Welten. Hier wird geschweißt, gebohrt, getragen und geschwitzt. Wenn wir diese Branchen wirklich in die Zukunft holen wollen, dürfen wir nicht im Elfenbeinturm der Softwareentwicklung sitzen bleiben. Wir müssen den Mut haben, den Dreck unter den Fingernägeln zu akzeptieren. Wir müssen Hardware bauen, die exakt auf die rauen „Scheißprozesse“ da draußen abgestimmt ist, um sie endlich zu eliminieren. Es reicht nicht, eine geile App zu programmieren, wenn der Berührungspunkt mit dem Menschen in der Praxis versagt. Die Hardware ist der Anker in der echten Welt. Und diesen Anker muss man manchmal Dreieck für Dreieck, Spirale für Spirale selbst konstruieren, bis er wirklich hält. Das erste knirschende Gewinde Mein allererster, völlig missglückter Gewinde-Prototyp liegt übrigens immer noch hier auf meinem Schreibtisch. Er erinnert mich jeden Tag daran: Egal wie utopisch deine Ziele sind – am Ende musst du dich hinsetzen, lernen, wie die physikalischen Dinge funktionieren, und es einfach machen. Wie sieht das bei euch aus? Habt ihr in euren Betrieben auch schon mal versucht, digitale Prozesse mit der rauen, physischen Realität zu verheiraten? Wo seid ihr da vor die Wand gelaufen? Schreibt mir das mal – ich teile gerne noch ein paar mehr Fails aus meiner 3D-Drucker-Hölle.